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模具精密線切割加工產(chǎn)生變形及裂紋的主要因素
模具精密線切割加工變形和開裂原因分析與對策在模具加工中，電火花線切割加工技術(shù)得到了廣泛的應(yīng)用，但在線切割加工過程中，模具易產(chǎn)生變形和產(chǎn)生裂紋，造成零件的報廢，使得成本增加等問題屢屢發(fā)生。所以，線切割加工中模具的變形和開裂問題，也越來越引起人們的關(guān)注，多年來，人們對線切割加工的變形和開裂認識不夠，往往造成線切割加工部門與來料加工者之間相互推脫責(zé)任，產(chǎn)生矛盾。其實，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問題、熱處理問題、結(jié)構(gòu)設(shè)計問題、工藝安排問題及線切割時工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。在這諸多因素中，能否找到線切割加工變形和開裂規(guī)律呢？筆者通過多年的深入研究，提出了以下防止變形和開裂的措施。
產(chǎn)生變形及裂紋的主要因素
在生產(chǎn)實踐中，作者經(jīng)過大量的實例分析，發(fā)現(xiàn)線切割加工產(chǎn)生變形和裂紋與下列因素有關(guān)。
1.1 與零件的結(jié)構(gòu)有關(guān)
1）凡窄長形狀的凹模、凸模易產(chǎn)生變形，其變形量的大小與形狀復(fù)雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關(guān)。形狀越復(fù)雜，長寬比及型腔與邊框?qū)挾缺仍酱螅淠＞咦冃瘟吭酱?。變形的?guī)律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲；
2）凡是形狀復(fù)雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產(chǎn)生裂紋，甚至易出現(xiàn)炸裂現(xiàn)象。其出現(xiàn)的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關(guān)；
3）圓筒形壁厚較簿零件，若在內(nèi)壁進行切割，易產(chǎn)生變形，一般由圓形變?yōu)闄E圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產(chǎn)生炸裂現(xiàn)象；
4）由零件外部切入的較深槽口，易產(chǎn)生變形，變形的規(guī)律為口部內(nèi)收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質(zhì)有關(guān)。
1.2 與熱加工工藝有關(guān)
1）模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件；
2）終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛后冷卻速度過慢，有網(wǎng)狀碳化物析出的模坯；
3) 鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件；
4）淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性；
5）淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。
1.3 與機械加工工藝有關(guān)
1）面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內(nèi)較大的體積，框形尺寸將產(chǎn)生一定的變形；
2）凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸?；鼗鸷托螤钊绾?，一般容易產(chǎn)生變形，尤其是淬火件變形嚴(yán)重，甚至在切割中產(chǎn)生裂紋；
3）對熱處理后的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削后表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。
1.4 與材料有關(guān)
1）原材料存在嚴(yán)重的碳化物偏析；
2）淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。
1.5 與線切割工藝有關(guān)
1）線切割路徑選擇不當(dāng)，易產(chǎn)生變形；
2）工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當(dāng)，均易產(chǎn)生變形；
3）電規(guī)準(zhǔn)選擇不當(dāng)，易產(chǎn)生裂紋。
2 防止變形和開裂的措施
找到了變形和開裂的原因，即可對癥下藥采取相應(yīng)的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：
2.1 選擇變形量較小的材料，采用正確的熱處理工藝
為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應(yīng)對材料的選擇、熱加工、熱處理直到制成成品的各個環(huán)節(jié)都要充分關(guān)注和重視；
1）淬火鋼應(yīng)及時回火，盡量消除淬火內(nèi)應(yīng)力，降低脆性；
2）用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值；
3）充分回火，得到穩(wěn)定組織性能；
4）多次回火使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變充分和消除新的應(yīng)力；
5）對于有第二類回火脆性模具鋼高溫回火后應(yīng)快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性；
6）模具鋼化學(xué)處理之前進行擴散退火、球化退火、調(diào)質(zhì)處理，充分細化原始組織。
7）嚴(yán)格檢查原材料化學(xué)成分、金相組織和探傷，對于不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質(zhì)含量超標(biāo)鋼材不宜選用；
8）盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材；
9）避免選用淬透性差、易變形材料；
10）坯料應(yīng)合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間；
11） 改進熱處理工藝，采用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火；
12）選擇理想的冷卻速度和冷卻介質(zhì)；
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